مقدمه
در این مقاله مطابق با لیست پیوست آشنائی کامل با پمپ دیافراگمی صورت می گیرد و با استفاده از این مقاله می توانید با توجه به مورد استفاده در حیطه کاری خود پمپ دیافراگمی مناسب و مطابق با سیال خود را انتخاب نمائید.
در صورتیکه نیاز بیشتری برای مشاوره داشته باشید می توانید با کارشناسان ما در این مجموعه ارتباط حاصل فرمائید.
فهرست مطالب
۱- معرفی پمپ دیافراگمی و نحوه عملکرد آن
۲- مزایا و معایب پمپ دیافراگمی
۳- انواع پمپ دیافراگمی
۴- نحوه انتخاب پمپ دیافراگمی
۵- نحوه نصب و نگهداری پمپ دیافراگمی
۶- معرفی شرکت های تولید کننده پمپ های دیافراگمی
۷- آشنائی با قطعات یدکی جهت سرویس و تعمیر پمپ های دیافراگمی
۸- لوازم نصب و جانبی پمپ های دیافراگمی
تعریف
بطور کلی پمپ به دستگاهی اطلاق ميگردد که انرژی مکانيکی را از يک منبع خارجی اخذ و به سيالی که از آن عبور مينمايد انتقال ميدهد. البته اين امکان وجود دارد که همراه مايع و گاز ، مواد جامد نيز باشد لذا لفظ (سيال) جايگزين مايع در اين مقاله مي گردد. از اين دستگاه برای انتقال سيال به يک ارتفاع هندسی معينی و يا حرکت سيال در مدارهای مختلف و سيستمهای لوله کشی و بطور کلی انتقال سيال از نقطه ای به نقطه ديگر استفاده مي شود. ويژگي های مدارهای مختلف و همچنين خصوصيات فيزيکی و شيميائی سيال از نظر ويسکوزيته يا گرانروی وزن مخصوص ، درجه حرارت ، خورندگی و همچنين وجود اجسام ناخالص و گازهای همراه با سيال و سر انجام مقدار حجم عبوری سيال از پمپ در واحد زمان و فشار مورد نياز سبب آن شده است تا انواع پمپ ها با ساختمان و طرز کارهای مختلف ساخته و توليد شود. مکانيزم و نحوه انتقال انرژی مکانيکی از پمپ به سيال در پمپ های مختلف به قدری متفاوت است که نميتوان يک تئوری جامع را در مورد اقسام پمپ ها بکار برد .
تقسيم بندی پمپ ها
با توجه به موارد فوق ، پمپ ها را به گروههای مختلف تقسيم بندی می کنند. تقسيم بندی پمپ ها بر اساس عوامل مختلفی صورت مي گيرد اين تقسيم بندی مي تواند بر مبنای مورد مصرف ساختمان داخلی ؛ نحوه انتقال انرژی به سيال و سرانجام نوع سيال عبوری انجام گيرد. متداولترين نحوه تقسيم بندی پمپ ها بر مبنای نحوه انتقال انرژی به سيال است در اين روش پمپ ها را به دو دسته اصلی تقسيم بندی ميگردند :
دسته اول :
پمپ هائی که انتقال انرژی از آنها به سيال بطور دائمی انجام مي گيرد اين پمپ ها را پمپ های ديناميکی مي نامند.
دسته دوم :
پمپ هائی که انتقال انرژی از آنها به سيال بصورت متناوب می باشد اين پمپ ها بنام پمپ های جابجائی ناميده می شوند. با توجه به اين نوع تقسيم بندی ؛ محل و جايگاه پمپ های ديافراگمی مشخص مي گردد. اصولاً پمپ های رفت و آمدی (Reciprocating pumps) از قديمی ترين انواع پمپ ها مي باشند.
در اين پمپ ها حرکت چرخشی ميل لنگ تبديل به حرکت رفت و آمدی پيستونی در يک سيلندر مي شود. با عقب رفتن پيستون در سيلندر ايجاد مکش شده و در نتيجه مايع از طريق يک شير ورودی داخل سيلندر مي گردد با حرکت پيستون به طرف جلو دريچه ورودی بسته و مايع از طريق شير خروجی به خارج هدايت مي گردد. شيرهای ورودی و خروجی يکطرفه بوده و طوری ساخته شده اند که در مراحل رفت و آمد پيستون ، از ورود مايع داخل سيلندر به قسمت فشار کم و بالعکس ممانعت شود. اگر بجای پيستون پلانجری در سيلندر رفت و آمد کند به آن پمپ پلانجری مي گويند. چنانچه پلانجر ؛ ديافراگمی را حرکت دهد پمپ از نوع ديافراگمی است. سرانجام در صورت استفاده از هر دو طرف پيستون پمپ را دوطرفه مي گويند. در پمپ های يکطرفه فقط از يک طرف پيستون استفاده مي شود. فرق ميان پيستون و پلانجر اين است که اولاً طول سر پيستون کوتاهتر از مسافتی است که طی مي نمايد در حاليکه طول پلانجر بيشتر از طول مسافت طی شده توسط آن باشد. ثانياً در پيستون ، حلقه پيستون يا درزبند که جهت آببندی پيستون و سيلندر بکار ميرود ؛ روی بدنه پيستون (PISTON RING) قرار گرفته و با آن حرکت مي کند. در صورتی که در پلانجر درزبند بکار رفته روی سيلندر قرار دارد و ثابت است.
پمپ های دیافراگمی در صنايع
اصولاً استفاده از پمپ دیافراگمی در صنایع مختلف از اهميت بالائی برخوردار است و از هر نوع پمپی نمي توان استفاده کرد. دليل آن هم مواد یا سیال هایی که از پمپ عبور می کنند ، این مواد می توانند باعث خورندگی و از آببندی افتادن پمپ ها شوند. لذا انتخاب پمپ باید طوری انجام شود که سیال عبوری از آن باعث خورندگی و خرابی پمپ نشود. در مطالب بعدی نحوه انتخاب پمپ دیافراگمی بصورت کامل شرح داده شده است.
– انواع متریال تشکیل دهنده بدنه پمپ دیافراگمی ( CENTER SECTION – FLUID SECTION ) :
| انواع جنس بدنه پمپ دیافراگمی | |
|---|---|
| آلومینیوم | ALUMINIUM |
| پلی پروپیلن | POLYPROPYLENE |
| پلی‌وینیلیدن فلوراید | P.V.D.F |
| استنلس استیل | STAINLESS STEEL |
| استال | ACETAL |
| چـدن | CAST IRON |
| تفلون | PTFE |
– انواع متریال تشکیل دهنده دیافراگم ، گلوله و سیت پمپ های دیافراگمی (DIAPHRAGM – BALL VALVE – SEAT) :
| دیافراگم (DIAPHRAGM) | گلوله (BALL VALVE) | نشینمنگاه گلوله (SAET) |
|---|---|---|
| تفلون (PTFE) | تفلون (PTFE) | تفلون (PTFE) |
| هایتریل (HYTREL) | هایتریل (HYTREL) | هایتریل (HYTREL) |
| نیتریل (NITRIL) | نیتریل (NITRIL) | نیتریل (NITRIL) |
| سنتوپرن (SANTOPRENE) | سنتوپرن (SANTOPRENE) | سنتوپرن (SANTOPRENE) |
| نئوپرن (NEOPRENE) | نئوپرن (NEOPRENE) | نئوپرن (NEOPRENE) |
| وایتون (VITON) | وایتون (VITON) | وایتون (VITON) |
| (EPDM) | (EPDM) | (EPDM) |
| پلی یورتان (POLYURETHANE) | پلی یورتان (POLYURETHANE) | پلی یورتان (POLYURETHANE) |
| استنلس استیل (STAINLESS STEEL) | استنلس استیل (STAINLESS STEEL) | |
| استال (ACETAL) | استال (ACETAL) |
در دو طرف این پمپ دو صفحه دایره ای شکل از لاستیک یا ترموپلاستیک قرار دارد که بوسیله شفت و شیر هوا این صفحه ها که معروف به دیافراگم هستند به چپ و راست حرکت می کنند و این حرکت باعث ایجاد خلاء و مکش سیال از دریچه ورودی به دریچه خروجی پمپ می گردد.
در هر مسیر رفت و برگشت ، سیال در دو مسیر جداگانه در داخل پمپ به سمت مقصد هدایت می شود. در واقع نحوه عملکرد پمپ دیافراگمی شباهت زیادی به عملکرد قلب دارد ، قلب نیز با هر تپش خون را از کلیه ها گرفته و به تمام اعضای بدن هدایت می کند.
برای درک بهتر عملکرد پمپ دیافراگمی ویدئو زیر را تماشا کنید.
پمپ دیافراگمی یا دیافراگم پمپ (Diaphragm pump) به عنوان پمپ غشائی (Membrane pump) نیز شناخته می شود. این پمپ از نوع جابجائی مثبت می باشد که از ترکیب عمل متقابل یک دیافراگم لاستیکی ، ترموپلاستیک یا تفلون و ولو های مناسب ( چک ولو ، شیر پروانه ، فلپ ولو ) بر هر دو سمت دیافراگم می باشد.
اصل کار پمپ های دیافراگمی :
یک سرنگ تزریقی را در نظر بگیرید ، این سرنگ فرم اولیه یک پمپ دیافراگمی است. وقتی پیستون نشان داده شده در عکس ۱ به عقب کشیده می شود، سیال به داخل سیلندر کشیده می شود. وقتی پیستون به سمت جلو حرکت می کند، سیال از سمت سوزن در نوک سیلندر تخلیه میشود.
سیال از یک نقطه با یک سرنگ تزریقی داخل و خارج میشود، حال به یک مدل که نقاط ورودی و خروجی جداگانه ای دارند نگاه می‌کنیم. (در این مثال مسیر های ورودی و خروجی جریان مدور هستند) آیا سیلندر نشان داده شده در شکل ۲ میتواند سیال را وقتی پیستون به سمت بیرون کشیده میشود مکش کند؟ جواب منفی است. حتی وقتی پیستون به سمت بیرون حرکت میکند، فقط هوا از سمت بالا به داخل سیلندر کشیده میشود.
حال یک چک ولو کروی را در مسیر هوای ورودی در شکل ۲ قرار می‌دهیم. بعد همانطور که در شکل ۳ می‌بینیم دیگر هوا به داخل جریان پیدا نمی‌کند و فشار منفی ایجاد شده داخل سیلندر باعث مکش سیال به بالا میشود. اگر چک ولو خیلی سبک باشد مقداری از سیال میتواند از سیستم خارج شود ولی بیشتر آن به داخل مخزن برمی‌گردد. اگر چک ولو سنگین باشد تمام سیال مکش شده به داخل مخزن برمی‌گردد. در مرحله بعد، به پیستون فشار وارد می‌کنیم (شکل ۴). اگر چک ولو خیلی سبک باشد مقداری از سیال میتواند از سیستم خارج شود ولی بیشتر آن به داخل مخزن برمی‌گردد. اگر چک ولو سنگین باشد تمام سیال مکش شده به داخل مخزن برمی‌گردد. حال ما یک چک ولو دیگر در پایین سیلندر برای جلوگیری از جریان رو به پایین سیال قرار می‌دهیم.
حال ما یک چک ولو دیگر در پایین سیلندر برای جلوگیری از جریان رو به پایین سیال قرار می‌دهیم.
در این حالت چک ولو پایینی اجازه برگشت سیال به سمت مخزن را نمی دهد (همانطور که در شکل ۵ نشان داده شده) و به چک ولو بالایی فشار وارد کرده و از همان قسمت خارج میشود. وقتی پیستون به سمت بیرون حرکت میکند، در این زمان چک ولو بالایی بسته شده و چک ولو پایینی باز میشود و سیال به داخل سیلندر مکیده میشود.
لازم به ذکر است که در این مدت هیچ جریان برگشتی از سمت بالا نداریم. (شکل ۶). همانطور که نشان دادیم، کار یک چک ولو، حرکت دادن سیال در یک جهت است که این یک عملکرد کلیدی و ضروری برای یک پمپ دیافراگمی است. معمولا از یک چک ولو کروی برای چک ولو استفاده می‌کنند.
پمپ های دیافراگمی در صنایع مختلف زیادی کاربرد دارند که نام این صنایع به شرح ذیل می باشد.:
– صنایع کاشی ، سرامیک و چینی
– صنایع چاپ و بسته بندی
– صنایع کارتن سازی
– صنایع دارو سازی
– صنایع فلزات
– صنایع معدنی
– صنایع نفت و پتروشیمی
– صنایع شیمیائی
– صنایع مواد غذائی
– صنایع شوینده و بهداشتی
– صنایع حمل و نقل هوائی
– صنایع حمل و نقل ریلی
– صنایع کشتیرانی
– صنایع راه سازی
– صنایع سد سازی
– صنایع لاستیک سازی
– صنایع خودرو سازی
– صنایع رنگ و مرکب سازی
– نیروگاه های برق
– مراکز تصفیه آب و فاضلاب
– صنایع چسب سازی
– صنایع پلاستیک سازی
– صنایع کاغذ سازی و سلولز
– صنایع پلیمر سازی
– صنایع آبکاری فلزات
– صنایع سیمان ، گچ و آهک
– صنایع نظامی
– صنایع اتمی
– صنایع کشاورزی و دامپروری
سیال و مواد های که جهت جابجائی وانتقال بوسیله پمپ دیافراگمی انجام می شود.:
– مواد نفتی و اشتعال زا
– مواد مواد اسیدی و شیمیائی
– مواد چسبنده با ویسکوزیته بالا
– رنگ ، مرکب و یو وی
– ذوغاب مواد اولیه کاشی و سرامیک
– ضد یخ و ضد جوش
– مواد خوراکی و غذائی
– انواع روغن های صنعتی
معرفی اجزای تشکیل دهنده پمپ دیافراگمی
پمپ های دیافراگمی دارای مزایای زیاد و معایعب اندکی هستند که حتی همین معایب کم نیز با اضافه کردن قطعاتی برطرف می گردند لذا همین امر باعث جذاب تر شدن این پمپ ها می گردد.
با توجه به اینکه مزایای پمپ دیافراگمی بیشتر از معایب آن می باشد ابتدا به مزایای آن می پردازیم.:
مزایای پمپ دیافراگمی
– پمپ های دیافراگمی خود مکش (Self -Suction) هستند بطوریکه بصورت خشک و بدون نیاز به هواگیری می باشند.
– دارای جابجائی مثبت هستند در صورتیکه هر چقدر نیرو به آن وارد شود به همان مقدار یا بیشتر نیرو خارج از آن می شود.
– قدرت مکش زیادی در بالا بردن سیال دارند.
– لجن ها و دوغاب هایی با مقدار نسبتاً بالایی از شن و محتوای جامد را کنترل و جابجا می کنند.
– طراحی پمپ به گونه ای است که سیال را از قطعات بالقوه حساس داخلی پمپ جدا می کند.
– برای افزایش طول عمر پمپ، قطعات داخلی پمپ اغلب در داخل روغن معلق و ایزوله می شوند.
– مناسب برای محلول های ساینده و خورنده.
– مناسب برای فشار تخلیه تا ۱۲۰۰ بار.
– می توان از آن برای ساخت قلب مصنوعی استفاده کرد.
– برای ساخت پمپ های هوا برای فیلترهای مخازن ماهی کوچک استفاده می شود.
– حداکثر راندمان این پمپ ها به ۹۷ درصد می رسد.
– قابلیت های خود پرایمینگ (Self Priming) خوبی دارند.
– می توانند مایعات بسیار چسبناک را تحمل کند.
– می توانند محدوده وسیعی از فشارها و دماها را تحمل کنند.
– پمپ دیافراگمی برای ناحیه های دارای اَتِکس (Atex) یا ضد انفجار کاربرد فراوانی دارد.
– هزینه نگهداری این پمپ کم می باشد.
– نرخ جریان و فشار خروجی قابل تغییر است.
– قابل حمل.
– استفاده بصورت پرتابل.
– نصب آسان و سریع.
– این پمپ ها برای غلبه بر نیروی ایستاده در خط جریان مناسب هستند.
– تعمیر ، سرویس و نگهداری آسان.
ویژگی های پمپ دیافراگمی
– پمپ دیافراگمی ضربان دارد به این وضعیت پالستیشن (Pulstion) نیز گفته می شود، بنابراین برای کاهش ضربان یا تناوب باید یک دمپر یا شوک بلوکر (Shock blocker) در بالای پمپ نصب شود.
– با توجه به اینکه پمپ دیافراگمی با فشار هوا کار می کند ، با تهویه مداوم هوا ، باعث خنک شدن می شود و در موارد شدید، می تواند منجر به تجمع یخ دراطراف دریچه هوا یا داخل سیستم توزیع شود. این مشکل را می توان با اجتناب از انقباض، کاهش رطوبت هوای فشرده، نصب واحد مراقبت هوا (Filter Regulator) ، بخاری یا با کاهش فشار هوا به حداقل رساند.
– پمپ های دیافراگمی به دلیل تهویه دریچه های هوا و جریان ضربان دار پر سر و صدا میباشند. که با استفاده از قطعه صدا خفه کن یا اگزور (Muffler) این مورد را برطرف نمود لازم به ذکر است که تمامی پمپ های دیافراگمی دارای این قطعه می باشند
پمپ های ديافراگمی پنوماتيکی (AODD)
پمپ های ديافراگمی هيدروليکی (HDESP)
پمپ های ديافراگمی برقی یا الکتریکی (EODD)
پمپ های ديافراگمی پنوماتيکی (AODD) :
امروز با پيشرفت تکنولوژی مدلهای متنوع و مختلفی از اين نوع پمپهای ديافراگمی به صنعت عرضه گرديده است . در اين نوع پمپها ؛ هوا جايگزين پيستون گرديده است. اين نوع پمپهای ديافراگمی شامل دو بخش اصلی زير ميباشد.
AIR MOTOR : که از دوجزء شير اصلی که جهت کنترل جريان هوای ورودی به محفظه پشت ديافراگم و شير پيولت جهت کنترل شير اصلی پرکردن وتخليه هوا از انتهای بزرگتر شير اصلی بکار ميرود ؛ تشکيل شده است.
FLUID SECTION : که از اجزاء زير تشکيل شده است : ۱- ديافراگم : که به علت خاصيت ارتجاعی آن ميتوان سيال را پمپ کند . ۲- مانيفولد های محفظه ديافراگم : که از دونوع فلزی و غير فلزی ساخته میشود .
دريچه ( CHECK ) : کنترل ورود و خروج سيال از محفظه ديافراگم توسط CHECK انجام ميشود. (CHECK) دريچه ها در انواع مختلفی مانند BILL,FLAT,DISK,DUCK,BALL توليد ميشوند که پرکاربردترين آنها نوع BALL مي باشد.
با استفاده از نوع FLAT ميتوانيم قدرت مکش بالائی داشته باشيم زمانی که سيالی با مواد زيادی داشته باشيم از نوع FLAT استفاده مي کنيم. برای انتقال سيالاتی که دارای الياف هستند ميتوانيم از نوع Duck-Bill استفاده کنيم.با توجه به اينکه اين قسمت از پمپ در معرض سايش و خوردگی شديد قرار دارد اخيراً شرکت ARO؛ مدل جديدی از اين دريچه را جهت عرضه در صنايع کاشی و سراميک ارائه نموده است که از نوع CONE-CHECK مي باشد.مکانيزم اين دريچه شبيه دهليز قلب ميباشد که از طول عمر بالاتری در مقايسه با انوع ديگر برخوردار مي باشد. عموماً از اين نوع پمپ های ديافراگمی برای انتقال دوغاب استفاده ميشود.
پمپ های ديافراگمی هیدرولیکی (ESPHD) :
ساختار و عملکرد پمپ های ديافراگمی هيدروليکی به همان ترتيبی است که در توضيحات پمپ های رفت و برگشتی اشاره گرديد در خصوص اين نوع پمپها مساله خوردگی پيستون به دليل تماس مستقيم دوغاب و پيستون مطرح ميشود که در پمپ های جديد به جای ساختن پيستون از فلز ؛ آن را از آلومينای زينتر شده يا کوراندم مي سازند که دارای سختی بسيار بالائی مي باشد. به دليل قدرت و فشار رانش بالائی که اين نوع پمپ های ديافراگمی در ارسال دوغاب دارند ( ۲۰ تا ۲۵ بار ) لذا از اين نوع پمپهای ديافراگمی قبل از واحد فيلتر پرس در کارخانجات چينی مظروف و يا کارخانجات روغن کشی و کلاً جاهائيکه نياز به تامين فشار بالا مي باشد استفاده مي گردد .
پمپ های ديافراگمی الکترونیکی (EODD) :
با اضافه کردن یک موتور الکتریکی به پمپ دیافراگمی این پمپ تبدیل به پمپ دیافراگمی برقی می شود لذا در مواردی که امکان استفاده از نیروی هوا نمی باشد از این پمپ استفاده می گردد.
از مزایای این پمپ پرتابل بودن ، کم بودن صدا و ضربان کمتر می باشد که نیاز به دمپر را از بین می برد.
۴- نحوه انتخاب پمپ دیافراگمی
با توجه به انعطاف پذیری پمپ دیافراگمی در انطباق با سیال ها و شرایط کاری مختلف می توان با در نظر گرفتن موارد ذیل پمپ مورد نظر خود را انتخاب نمود. :
– دبی پمپ یا مقدار جابجائی سیال در یک دقیقه بر حسب (GPM)
دبی يک پمپ مقدار موثر حجم سيالی است که در واحد زمان از دهانه خروجی پمپ خارج ميگردد . دبی پمپ همراه با ارتفاع توليدی آن تغيير ميکند.
بعبارتی مقدار سيال که در واحد زمان از يک لوله يا از يک سطح مشخص عبور مينمايد مقدار جريان يا دبی ناميده ميشود. اين پارامتر به دليل تسريع در پروسه توليد جهت انتقال سيال از اهميت ويژه ای برخوردار است. ميزان دبی در پمپهای ديافراگمی بر حسب ليتر در دقيقه و يا گالن بر دقيقه تعيين ميگردد. حداقل وحداکثر دبی برای پمپ های ديافراگمی ساخت شرکت ARO از ۱۷٫۵ ليتر در دقيقه برای پمپهای سايز “۴/۱ تا ۱۰۴۱ ليتر در دقيقه برای سايز “۳ ارائه مي گردد. مقايسه ميزان دبی در هر سيکل (ضربان) بين پمپهای مختلف و همينطور دبی هر پمپ در واحد زمان ؛ ايده خوبی به مصرف کننده در انتخاب بهتر مدل پمپ ارئه مينمايد.جدول ذيل مقايسه کلی در اين خصوص بين سازندگان مختلف را ارائه مي نمايد.
– حداکثر و حداقل ویسکوزیته سیال
ويسکوزيته يا گران روی سيال عبارت است از مقاومتی که در سيال در مقابل تغيير شکل برشی و يا تغيير شکل زاويه ای هنگام حرکت از خود نشان مي دهد و در حقيقت عامل بازدارنده سيال در مقابل حرکت مي باشد.
پمپ های ديافراگمی به دليل مکانيزم طراحی و ساخت دارای قابليت بالاتر بوده و ميتوانند انواع سيالات ويسکوزيته پائين تا سيالات HI-VISCO را انتقال دهند. در اين خصوص حتماً با کارشناس فروش شرکت سازنده مشاوره گردد.
– سازگاری با سیال
يکی از پارامترهای بسيار مهم ديگر که بر عملکرد و افزايش طول عمر مفيد پمپ تاثير مستقيم و به سزائی دارد ؛ تطبيق شيميائی اجزاء و متعلقاتی از پمپ است که با سيال در تماس مستقيم مي باشند. (CHEMICAL COMPATIBILITY) تعداد انگشت شماری از سازندگان اين مساله را رعايت مي کنند و از اين تعداد نيز کمتر سازنده ای را پيدا مي کنيد که اين مساله را بصورت تخصصی در محصولات ارائه شده لحاظ نمايد. علاوه بر اجزاء و متعلقات داخلی پمپ که بايستی از لحاظ شيميائی با سيال عبوری تطبيق داشته باشد برای بدنه اصلی خود پمپ نيز بايستی اين پارامتر را در نظر گرفت. اهميت اين مساله زمانی نمايان ميشود که از پمپ جهت انتقال سيالات خورنده و اسيدی استفاده مي شود .
پارامترهای وزن و قيمت نيز از عوامل ديگر در انتخاب بدنه اصلی خود پمپ مي باشند.
اين نوع پمپ ها با بدنه های مختلفی ساخته شده اند که در جدول شماره یک نام متریال آنها درج شده است.
اين تنوع در خصوص جنس اجزاء و متعلقات داخلی پمپ بيشتر مي باشد.
– ديافراگم
– گلوله
– نشيمنگاه گلوله
– آب بندها
– از جمله متعلقات داخلی پمپ ميباشند که با توجه به جدول شماره دو نیز متریال آنها ذکر شده است.
اين تنوع و قابليت علاوه بر بالا بردن تعداد انتخاب ، سبب افزايش عمر مفيد پمپ ، کاهش هزينه ها و عم توقف پروسه توليد نيز مي گردد .
– میزان هوای مصرفی بر اساس (CFM)
از آنجائی که نيروی عملکرد اين پمپها , بادمي باشد لذا دانستن ميزان مصرف هوا برای اين نوع از پمپ ها جهت محاسبه هوای مورد نياز برای تامين کارکرد آنها لازم ميباشد. شرکت های سازنده در اين خصوص موظف مي باشند اطلاعات مورد نياز را که شامل نمودار مصرف هوا ( ثانيه / ليتر ) ، دبی ( دقيقه /ليتر ) و هد ( متر ) مي باشد را در اختيار مصرف کنندگان قرار دهند .
ميزان مصرف هوای يک پمپ از پارامترهائی است که به تکنولوژی و طراحی توليد يک پمپ بستگی دارد.
اين عامل از عمده عواملی است که سازندگان پمپ های ديافراگمی جهت ارتقاء کيفيت محصول رقابت تنگاتنگی با يکديگر بر روی آن دارند.
چرا که کاهش ميزان مصرف هوا ؛ کاهش مصرف انرژی را به دنبال دارد. جدول ذيل ميزان مصرف هوا بين (سازندگان مختلف) پمپ های ديافراگمی را در اختيار مصرف کننده قرار مي دهد.
ضمن اينکه بايستی به اين نکته توجه داشت که ميزان فشار هوا تاثيرهای متفاوتی بر عملکرد پمپ خواهد داشت به عنوان مثال پرفشار بودن هوا باعث افزايش خوردگی اجزای داخلی پمپ مي شود و با توجه به سايز پمپ فشار هوا بين ۱۰۰ PSI,120 PSI , انتخاب مي شود .
– حداکثر و حداقل ارتفاع مکش و رانش سیال
بنا به تعريف NPSH (NET POSITIVE SUETION HEAD ) عبارت است از فشار کل سيال در دهانه مکش پمپ که نسبت به فشار تبخير سيال در درجه حرارت پمپاژ سنجيده ميشود. واحد NPSH در دستگاه متريک بر حسب متر است . دو ارتفاع مثبت خالص مکش تعريف می شود :
الف – NPSHavail که عبارت است از فشار موجود سيال در دهانه مکش پمپ
ب – NPSHreq که حداقل فشار مورد لزوم سيال در دهانه مکش پمپ است تا از بروز کاويتاسيون جلوگيری به عمل آيد.
NPSHreq توسط کارخانه سازنده ارائه ميگردد معمولاً برای اينکه در هيچ شرايطی پمپ کاويتاسيون ننمايد ؛ لازم است همواره به ازاء تمام دبی ها رابطه زير برقرار باشد.
NPSHavail ≥ NPSHreq
ماکزيمم ارتفاعی که يک پمپ مي تواند در بالاتر از سطح آزاد مايع منبع مکش نصب شود. توسط مقدار NPSHreq محدود مي گردد. به اين معنی که در صورت زياد شدن اين ارتفاع ؛ پديده کاويتاسيون در پمپ اتفاق مي افتد. يکی از ويژگيها و مزيتهای بسيار مهم پمپ های ديافراگمی (SEFF-ORIMING) خودمکش بودن آنها مي باشد. البته اگر موقعيت پمپ بسيار بالاتر يا دورتر از سيال باشد پمپ نميتواند شروع به کار نمايد.
ميزان دبی اين نوع پمپ ها در مکش از کف به فشار هوا و ارتفاع مکش بستگی دارد. حداکثر ارتفاع مکش رابطه مستقيم با حداکثر ميزان خلائی که يک پمپ ميتواند ايجاد نمايد دارد. از آنجائی که در شرايط ايده آل خلائی بيشتر از يک بار (۱ BAR) نميتوان ايجاد نمود ؛ لذا حداکثر ارتفاع مکش در اين نوع پمپ ها برای بهترين سازنده پمپ به ۵ الی ۶ متر با فشار هوای ۷ بار (۷ BAR) مي رسد .
– حداکثر اندازه ذرات جامد موجود در سیال
يکی از فاکتورهای ديگری که سبب افزايش دامنه کاربرد پمپهای ديافراگمی مي شود. وجود ذرات جامد در سيال مي باشد.
در انواع پمپ های ديگر وجود اين ذرات سبب مختل شدن عمل انتقال و عملکرد پمپ ميگردد ؛ در صورتيکه در پمپ های ديافراگمی وجود ذرات جامدی که حداکثر تا سايز ۹٫۵ ميليمتر ( برای پمپ های سايز “۳ ) قابل انتقال مي باشد.
– دمای سیال و محیط
دمای سیال عبوری و دمای محیطی که پمپ در آنجا نصب می گردد نیز یکی از پارامترهای انتخاب پمپ می باشد لذا نوع پمپ ، متریال اجزای داخل پمپ که مستقیما با سیال در ارتباط نیز باید با دمای سیال مطابقت داشته باشد که در دمای پائین و یا بالا بتواند مقاومت قابل قبولی را ارائه دهد و در کارکرد پمپ خللی وارد نشود.
– نوع اتصالات
با توجه به سایز خطوط انتقال سیال سایز پورت یا مجرای ورودی و خروجی پمپ دیافراگمی نیز باید در نظر گرفته شود بطور مثال در صورتیکه خطوط و اتصالات دارای سایز ۲ اینچ باشند در نتیجه سایز مجرای ورودی و خروجی پمپ نیز باید ۲ اینچ باشد و در واقع اندازه پمپ بر حسب اینچ با توجه به ورودی و خروجی پمپ طبقه بندی می شود.
– آسان بودن نصب و سرویس پمپ
نصب و دمونتاژ پمپ در مواقع ضروری می بایست سریع و آسان باشد تا خللی در خط تولید بوجود نیاید لذا در هنگام انتخاب پمپ می بایست پمپ با خط تولید و جایگاه نصب مطابقت داشته باشد.
و همینطور سرویس و تعمیر نگهداری آسان نیز یکی از مزیت های مهم پمپ دیافراگمی به حساب می آید این قابلیت به اپراتور دستگاه این امکان را می دهد که در زمان اندک بتواند پمپ معیوب را سریعا به خط بازگرداند.
– در دسترس بودن لوازم و قطعات یدکی پمپ
قطعات یدکی پمپ یکی از ملزومات مهم برای تعمیر و نگهداری پمپ دیافراگمی می باشد در صورتیکه پمپ انتخابی فاقد لوازم یدکی در بازار باشد لذا عملا پمپ پس از مدتی از چرخه خارج خواهد شد.
لذا همیشه قبل از انتخاب پمپ ابتدا می بایست از وجود لوازم یدکی کامل پمپ مطمئن و سپس اقدام به تهیه پمپ نمود ، تا در روند سرویس و یا تعمیر پمپ موردی وجود ندشته باشد.
– پمپ دارای گارانتی و خدمات پس از فروش باشد
يکی از پارمترهای مهمی که در هنگام خريد يک پمپ ديافراگمی ضمن در نظر گرفتن تمامی فاکتورهای ذکر شده بايستی مد نظر قرارگيرد ، داشتن يک نماينده فعال و خدمات پس از فروش مي باشد.
شايد اين امکان برای هر مصرف کننده ای وجود داشته باشد که بتواند مستقيما” از شرکت سازنده خريد نمايد اما حتما” خريد تعداد زيادی لوازم يدکی (که نگهداری دراز مدت آن نيز سبب افت کيفيت اوليه آن مي گردد) بصورت يکجا و يا لوازم جانبی پيش بينی شده کمی مشکل خواهد بود. لذا بهترين انتخاب پس از بالانس کردن تمامی اين فاکتورها صورت خواهد گرفت.
۵- انواع مختلف نصب پمپ های دیافراگمی
پمپ های دیافراگمی را می توان با توجه به شرایط کاری مطابق آیتم های ذیل نصب کرد. :
– انتقال همزمان دو سیال مختلف بصورت مجزا
– مخلوط کردن دو سیال مختلف و انتقال آن
– نصب بصورت غوطه ور در سیال
– انتقال سیال بصورت مثبت و نرمال
– انتقال و جابجائی سیال از بشکه
– انتقال همزمان دو سیال مختلف بصورت مجزا
TWIN SUCTION & DELIVERY MANIFOLD –
در این روش نصب از یک طرف پمپ برای یک نوع سیال و از طرف دوم پمپ برای سیال دیگر در نظر گرفته می شود.
درنتیجه دبی پمپ کم اما این پمپ همزمان کار دو پمپ را انجام می دهد.
– مخلوط کردن دو سیال مختلف و انتقال آن
MIXING – TWIN SUCTION MANIFOLD –
زمانیکه دو سیال مختلف را همزمان برای جابجائی و مخلوط کردن در نظر گرفته ایم از این روش نصب استفاده می شود.
– انتقال سیال بصورت مثبت و نرمال
POSITIVE SUCTION –
این روش بصورت جابجائی مثبت یا نرمال می باشد بطوریکه هر چقدر فشار ورودی هوا به ایرموتور بیشتر باشد مقدار دبی پمپ نیز به همان مقدار افزایش پیدا می کند.
در این روش که بصورت نرمال ، مقدار دبی پمپ ، وابسته به فشار هوای ورودی در بازه ۲ الی ۷ بار می باشد.
– نصب بصورت غوطه ور در سیال
SUBMERGED –
این پمپ دارای قابلیت غوطه ور شدن در سیال و انتقال همان سیال را دارد.
– انتقال و جابجائی سیال از بشکه
SELF PRIMING / DRUM TRANSFER –
یکی از مهمترین کاربردهای این پمپ انتقال سیال از داخل بشکه های صنعتی می باشد.
با توجه به نصب آسان و پرتابل بودن این پمپ می توان در زمان کم پمپ را بر روی بشکه های مختلف جابجا نمود و به راحتی فرایند انتقال سیال را انجام نمود.
نمونه نصب کامل پمپ دیافراگمی بصورت کامل همراه با متعلقات و اتصالات
Air Operated Diaphragm Pump Example Installation
۱ – شیر قطع هوای ورودی به ایر موتور پمپ
۲ – واحد مراقبت هوا ( رگولاتور ، فیلتر و روانکار )
۳ – شیر سوزنی
۴ – اتصال ارت بدنه پمپ
۵ – لرزه گیر پمپ
۶ – اتصال انعطاف پذیر
۷ – اتصال انعطاف پذیر
۸ – نمایشگر اندازه فشار خروجی سیال
۹ – اتصالات لوله ای
۱۰ – نوسان گیر سیال خروجی از پمپ
۱۱ – نمایشگر اندازه فشار ورودی سیال
۱۲ – شیر قطع و وصل خروجی سیال
۱۳ – مجرای خروجی سیال
۱۴ – شیر قطع و وصل ورودی سیال
۱۵ – اتصالات لوله ای
۱۶ – مجرای ورودی سیال
۶- معرفی شرکت های تولید کننده پمپ دیافراگمی
شرکت آرو
شرکت آرو با دارا بودن میراث ۸۰ ساله عملکرد برتر محصولات و خدمات عالی ، تجهیزات انتقال سیالات را برای صنایع مختلف جهان از جمله مواد شیمیایی ، انرژی ، دارویی ، معدنی و … را فراهم می کند.
تاریخچه شرکت :
شرکت آرو در سال ۱۹۳۰ در شهر برایان اوهایو آمریکا تاسیس گردید و کار خود را در زمینه تجهیزات روانکاری آغاز نمود و توانست به فناوری تولید گریس پمپ دستی ، کوپلینگ ها و روان کننده جهت اتومبیل دست پیدا کند.
در سال ۱۹۶۰ برند (ARO) را به ثبت رسانید و پمپ های پیستونی را نیز به محصولات خود اضافه نمود.
در سال ۱۹۷۰ ابزار واحد مراقبت هوا (رگولاتور) را تولید می کند.
در سال ۱۹۸۰ اولین پمپ دیافراگمی با عملگر هوا (AOD) را تولید می کند.
در سال ۱۹۹۰ شرکت آرو به شرکت اینگرسرلند ملحق و ادغام می شود.
در سال ۲۰۰۰ اولین سری پمپ های دیافراگمی (EXPERT) را طراحی و تولید می کند.
در سال ۲۰۲۰ شرکت گاردنر دِنوِر (Gardner Denver) با شرکت اینگرسرلند ادغام می شوند.
محصولات شرکت آرو شامل :
پمپ های دیافراگمی
پمپ های پیستونی
واحد مراقبت هوا ( رگولاتور ، فلیتر و روان کننده )
گریس پمپ های مخزنی
طراحی خلاقانه و منحصر بفرد ایر موتور پمپ های دیافراگمی شرکت آرو
یکی دیگر از مزایای محصولات شرکت آرو طراحی خلاقانه و منحصر بفرد ایر موتور پمپ های دیافراگمی این شرکت می باشد. این خلاقیت ، پمپ های دیافراگمی سری (Expert) را از سایر رقبا متمایز کرده است که در متن ذیل توضیحات کامل درباره این شیر درج شده است.
شیر D شکل (D-VALVE) :
وجـود این شـیر سبب بهبودی در آببـندی شده که این مساله بازدهی و راندمان پمپ را بالا برده و از افزایش هزینه های سربار جلوگیری می کند.
شیر هوای اصلی (Major Air Valve) :
شرکت ARO یکی از سازندگان معتبر پمپ های دیافراگمی و مالک انحصاری این تکنولوژی با عنوان قابلیت عدم توقف (Unstallable) برای عملگرهای هوای پمپ های دیافراگمی می باشد.
این نوع عملگرهای هوا (Air Motor) از مگنت ، فنر ، دکمه Set-Re یا محرک هـای ثانویه دیگر جهت پشتیبانی از تضمین حرکت پمپ و یا عدم توقف آن استفاده نمی کـند. در ابـداع ثبت شده این شرکت تحت نام عــدم توازن (Unstallable) ، در ابتدا با حرکت فشار هوای ثابت به انتهای کوچکتر شیر هوا (Air Valve) سیستم فعال می شود، این تمرکز هوا پشت انتهای سطح کوچکـتر این پیستون ، حرکت مجدد شیـر را تضمین می کند ، به این ترتیب که در عمل معکوس شیر ، هوا به انتهای بزرگـتر شیر هدایت می گـردد. این مسـاله به دلیل ثابت بودن فشار هوا و عدم تعادل و توازن در دو طرف این پیستـون ( به علت یکسـان نبودن سطوح ) مجـددا سبب رانده شدن هوا به انتهای سطح کوچکتر می گردد.
ساده کردن بلوک شیر هوای اصلی :
(Simplifies major air valve block)
طراحی جدید بلوک شیر به گونه ای است که براحتی تعمیر شده و نیازی به روانکاری ندارد.
اين نوع پمپ های ديافراگمی که عملگر و نيروی محرکه آن هوا می باشد ، بر همان اصل پمپ های رفت و برگشتی عمل می نمايد. اما آنچه نسل جديد اين پمپ ها را از پمپ های ديافراگمی قبلی جدا مي کند تکنولوژی بالائی است که در طراحی و ساخت اين پمپ ها بکار رفته است.
اين پيشرفت و تکنولوژی تمام اجزا و متعلقات پمپ را دربرمي گيرد. نسل جديد پمپ های ديافراگمی ، تاييديه موسسه ATEX ، برای استفاده اين پمپ ها درمحيط های پر خطر را دريافت نموده است.
دستورالعمل ATEX درباره حداقل تجهيزات واستانداردهای لازم برای حفظ سلامت و ايمنی کارگران در محيط های پر خطر می باشد. اين دستورالعمل در برگيرنده تجهيزاتی است که در مناطق مستعد خطر بعلت وجود گازها و بخارات قابل اشتعال بايد مورد استفاده قرار بگيرند.
نسل جديد پمپ های ديافراگمی غير فلزی با بهره گيری از تکنولوژی نانو ، از بدنه با جنس فايبرهای هوشمند کربنی و مطابق دستورالعمل ATEX ، برای افزايش سطح ايمنی در مناطق با کاربرد حساس و خطرناک ساخته شده اند.
فايبرهای کربنی هوشمند ، نوعی تکنولوژی منحصر بفرد صنعتی می باشد و از مزايای بيشتر و بهتری در مقايسه با پمپ های نسل قديم که از تکنولوژی لايه نشانی کربن (CARBON LOADING ) و يا پوشش کربنی ، استفاده مي کردند ، برخوردار می باشد. دليل اين امر تاثير نامطلوب وجود ذرات خارجی در پروسه لايه نشانی (CARBON LOADING ) بر روی کارآئی و ايمنی سيال عبوری از پمپ می باشد.
نسل جديد پمپ های ديافراگمی همانگونه که در بالا اشاره گرديد ، تغييرات عمده ای داشته اند که اين تغييرات از طراحی بدنه و شکل خارجی پمپ شروع و به اجزا و متعلقات داخلی پمپ محدود مي گردد.
از آنجائی که بخش مرکزی و نيروی محرکه پمپ Air Motor آن می باشد. لذا بيشترين تغييرات و تکنولوژی دراين قسمت صرف گرديده است بنابراين از توضيحات بيشتر در خصوص و يژگی های ديگر نسل جديد پمپ های ديافراگمی شامل طراحی و انتخاب بدنه و سازگاری شيميائی آنها با سيالات مختلف و محيط های پر خطر که در بالا به پيشرفت های حاصله اشاره گرديد صرفنظر نموده و توضيحات تکميلی در اين خصوص را به فرصت مناسب ديگری ارجاع ميدهيم. و فقط در اين بخش به ويژگی های تکنولوژی بکار رفته در Air Motor می پردازيم.
از مزايای ديگر اين پمپ ها عدم توقف (NON-STALLING) و عدم يخ زدن پمپ (NON- FREEZING) در سيکل های بحرانی می باشند. اين امرسبب کاهش هزينه های توليد و افزايش راندمان مي گردد.
نسل جديد پمپ های ديافراگمی برای هردو بدنه فلزی و غيرفلزی از پيشرفته ترين تکنولوژی برای تامين بهترين بازدهی استفاده مي کنند. اين پمپ ها ۴۰ درصد بازدهی بالاتر نسبت به مدل های ديگر دارند. اين افزايش بازدهی معادل ۱۰۰ CFM يا يک کمپرسور هوای ۱۸ Kw می باشد. طراحی اين پمپ ها فاصله بين تعميرات متوالی را تا ۴ برابر در مقايسه با مدل های قبلی افزايش مي دهد. عمر اين پمپ ها تا ۴ برابر بيشتر از پمپ های ديافراگمی ديگر می باشد و جهت تعمير Air Motor آن نياز به جايگزينی کلAir Motor نمی باشد و اينکار صرفا” با تعويض قطعات قابل انجام می باشد.
– شيرهای تخليه سريع (Quick Dump Valve):
وجود اين شيراز يخ زدن پمپ بابيرون راندن هوای سرد و مرطوب ازشيرتخليه اصلی جلوگيری ميکند.
– شيرهای تغييرسيگنال (Simul-Shift Valve) :
اين شيرسيگنال متغييرمطمئنی را تامين ميکند که ازخاموش شدن پمپ جلوگيری نموده و با ايجاد جريان بيشترحرکت سريعتر راسبب ميشود. همين امر باعث بهبود درانتقال دبی ، درعين کم کردن نوسان خواهدشدکه در نتيجه جريان آرامی را درپی خواهدداشت.
– شيرهای D (D-Valve) :
وجود اين شيرسبب بهبود در آببندی ميگردد که اين مساله بازدهی و راندمان پمپ را بالا برده و از افزايش هزينه های سربار جلوگيری ميکند.
– شير هوای اصلی (Major Air Valve) :
شرکت ARO يکی از سازندگان معتبر پمپ های ديافراگمی و مالک انحصاری اين تکنولوژی با عنوان “قابليت عدم توقف “(Unstallable) برای عملگرهای هوای پمپهای ديافراگمی مي باشد. اين نوع عملگرهای هوا (Air Motor) ازمگنت، فنر، دکمه Re-Set ، يامحرک های ثانويه ديگر جهت پشتيبانی از تضمين حرکت پمپ و يا عدم توقف آن استفاده نمی کند. در ابداع ثبت شده اين شرکت تحت نام “عدم توازن (Unbalance ) ، در ابتدا با حرکت فشار هوای ثابت به انتهای کوچکتر شيرهوا (Air Valve) سيستم فعال می شود ، اين تمرکز هوا پشت انتهای سطح کوچکتر اين پيستون ، حرکت مجدد شير را تضمين مي کند، به اين ترتيب که در عمل معکوس شير ، هوا به انتهای بزرگتر شير هدايت مي گردد. اين مساله بدليل ثابت بودن فشار هوا و عدم تعادل و توازن در دو طرف اين پيستون (بعلت يکسان نبودن سطوح ) مجددا” سبب رانده شدن هوا به انتهای سطح کوچکتر مي گردد.
– ساده کردن بلوک شيرهوای اصلی (Simplifies major air valve block) :
طراحی جديد بلوک شير به گونه ای است که براحتی تعمير شده و نيازی به روانکاری ندارد.
– مزايای بدنه هائی از جنس فايبرکربنی درمقايسه با پوشش کربنی:
– حذف آلودگی :
بدنه هائی با پوشش کربنی به ذرات ريزکربن اجازه آلوده کردن مواد و سيال انتقالی را ميدهند.
– هدايت الکتريکی بالاتر (Higher Conductivity) :
اين مساله سبب ايمنی بالاتر محيط کاری و اپراتو رميگردد.
– چقرمگی شکست (Fracture toughness) :
مقاومت فشاری بالاتر ، دوام کافی برای تحمل شرايط محيط های صنعتی سخت
– مقاومت شيميائی و خوردگی بالاتر :
از شکست و خرابی درمحيط های خورنده و مقاوم حفاظت ميکند.
– مقاومت دربرابرحرارت بالا :
خواص مکانيکی در دمای بالا تغيير نمی کند.
– نسبت استحکام به وزن بالا :
بالا بودن اين نسبت سازه ای با قدرت بالا را در اختيار قرار مي دهد. پمپ های ديافراگمی جايگزينی مناسب برای پمپ های سانتريفوژ امروزه پمپ ها را به سبب جايگاه مهم آنها در صنايع آبرسانی ، نفت ، گاز و پتروشيمی بعنوان قلب صنعت می شناسند. نياز رو به افزايش صنايع به انواع مختلف اين وسيله باعث شده هر روزه شاهد بهبود روش های طراحی و ظهور پمپ هايی با کارآيی مختلف توسط سازندگان سراسر دنيا باشيم. استانداردهای تدوين شده در اين مورد کمک شايانی به سازندگان و مصرف کنندگان پمپ در بهبود کيفيت و يکسان سازی پارامترهای موثر کرده است. در اين خصوص می توان به طراحی و ساخت پمپ های ديافراگمی اشاره نمود. درابتدا دامنه کاربرد پمپ های ديافراگمی محدود به صنايع خاص و کاربردهای ويژه بود، اما اکنون با تغييرات عمده و نوع آوری های انجام شده در طراحی و تکنولوژی ساخت پمپ های ديافراگمی، رنج استفاده از اين نوع پمپ ها افزايش گسترده ای يافته است، به نحوی که اکنون با استقبال گسترده ای در صنايع مختلف روز دنيا مواجه گرديده است. دلايل فنی اين جايگزينی را در فرصتی ديگر و با موضوعی تحت همين عنوان ارائه خواهيم نمود اما آنچه در اين مجال قابل ارائه است اين است که :
– کاهش هزينه و انرژی
– توانائی انتقال سيالات با ويسکوزيته بالا و مواد با خورندگی بالا، بدون تاثيرفنی بر روی عملکرد پمپ
– خود مکش بودن پمپ و عدم نياز به هوا گيری (Self-Priming)
– کاهش زمان تعميرات و نگهداری بدليل طراحی ويژه و عدم استفاده از اجزا و متعلقات پيچيده مانند کوپلينگ و… سهولت در مونتاژ و دمونتاژ پمپ (کمتر از يک ساعت)
– گستردگی محدوه دبی (از ۱۷ليتر در دقيقه تا۱۰۰۰ليتر در دقيقه) برای استفاده در ارتفاع بالا و مسيردهش طولانی و امکان تنظيم دبی
– عدم توقف پمپ (Unstallable) بدليل رعايت قانون عدم توازن (Unbalance) درعملگرپمپ (Air Motor)
– امکان استفاده در محيط های قابل اشتعال و خطرناک با ضريب ايمنی بالا
– نداشتن مکانيکال سيل
– قابليت انتقال دو سيال بطور همزمان توسط يک پمپ
– تنوع در محل نصب (داخل سيال، بالاتر ازسيال ، زير سيال)
– قابليت انتخاب تمام اجزاء و متعلقات پمپ با توجه به نوع سيال بارنج گسترده ای از سيالات ( ازاسيدی تا بازی ) حداقل مصرف هوا برای نسل جديد پمپ های ديافراگمی
شرکـت ویلـدن
شرکت ویلدن پمپ در سال ۱۹۵۵ میلادی توسط جیم ویلدن (Jim Wilden) در ایالت کالیفرنیا، آمریکا تأسیس شد. ایده‌ی اصلی شکل‌گیری شرکت زمانی به ذهن ویلدن رسید که در یک کارگاه فولادسازی مشغول کار بود. در آنجا لوله‌ای پاره شد و حجم زیادی از آب روی زمین ریخت. یکی از همکارانش به شوخی گفت:اگر بتونی پمپی بسازی که این آب رو بیرون بکشـه، میلیونر می‌شـی! این جمـله جرقـه‌ای شـد برای اخـتراع یکی از مهمترین فناوری‌هـای تاریـخ صـنعت پمپ‌سـازی ; پمپ دیافراگـمی دوبل با کارکـرد بادی یا هـمان
(Air-Operated Double Diaphragm) AODD PUMP جیم ویلدن با تکیه بر مهارت فنی خود، نخستین نمونه‌ی پمپ AODD را طراحی کرد. این نوع پمپ با هوای فشرده کار می‌کرد و بدون نیاز به موتور الکتریکی می‌توانست مایعات غلیظ، دارای ذرات جامد یا حتی لجن را نیز جابه‌جا کند قابلیتی که در آن زمان بی‌نظیر بود. کارگاه اولیه‌ی شرکت در یک باغ گردو در شهرستان سن‌برناردینو (San Bernardino) قرار داشت و در همان‌جا نخستین نمونه‌های پمپ ویلدن ساخته شد.
در دهه‌ی ۱۹۶۰، با رشد تقاضا، شرکت فرایند تولید خود را مدرن کرد. برای نمونه، زمان ساخت شیر هوای پمپ از ۶ ساعت به ۱ ساعت کاهش یافت و کل زمان مونتاژ پمپ از ۴۰ ساعت به کمتر از ۴ ساعت رسید. در دهه‌های ۱۹۸۰ و ۱۹۹۰، ویلدن فعالیت خود را به بازارهای بین‌المللی گسترش داد و شبکه‌ی فروش و خدمات پس از فروش خود را در بیش از ۱۶۰ کشور با بیش از ۱۸۰ نماینده‌ی رسمی راه‌اندازی کرد.
محصولات این شرکت در صنایع مختلفی از جمله:
– نفت و گاز
– صنایع شیمیایی
– تصفیه‌ی آب و فاضلاب
– مواد غذایی و دارویی
به کار گرفته شد.
در ادامه‌ی مسیر رشد، شرکت ویلدن به گروه PSG (Pump Solutions Group) که زیرمجموعه‌ی شرکت بزرگ Dover Corporation است، پیوست.این اتحاد باعث شد ویلدن از نظر تحقیق، توسعه و شبکه‌ی توزیع جهانی بیش از پیش تقویت شود. امروزه، دفتر مرکزی ویلدن در شهر گرند تراس (Grand Terrace) در ایالت کالیفرنیا قرار دارد و همچنان یکی از پیشروترین تولیدکنندگان پمپهای دیافراگمی بادی (AODD) در جهان محسوب میشود. شرکت آمریکایی ویلدن از سال ۱۹۵۵ جز تولید کنندگان پیشروی پمپ دیافراگمی در جهان می باشد. شرکت ویلدن با بهره گیری از تجربه پنجاه و پنج ساله دست به انقلابی بزرگ در تولید محصولاتش زد.
این شرکت با معرفی سری جدید پمپ های پرو فلو شیف بار دیگر خود را در صدر تولید کنندگان پمپ دیافراگمی قرار داد. در این سـری جـدید از پمـپ ها ، ایـر موتـور این محصولات دوباره از نو با ساختاری کاملا متمایز ، مهندسـی شـده و توانستـه بازدهـی این پمـپ ها را تا ۶۵ در صد افزایش بدهد. این سری از پمپ ها با مـصرف ۴۵ درصد هوای کــمتر در همان سایز ، دبـی ای تا ۲۷ درصـد بیـشتر را ارائه میدهند که سالانه رقم بسزایی در هزینه های شرکت صرفه جویی میکند.
شرکت گـــراکو
شرکت Graco در سال ۱۹۲۶ میلادی توسط دو برادر به نام‌های راسل گری (Russell Gray) و لیل گری (Leil Gray) در شهر مینه‌اپولیس از ایالت مینه‌سوتا، آمریکا تأسیس شد.
نام اولیه شرکت Gray Company, Inc. بود.
ایده تأسیس از اختراع گریس‌پمپ بادی (Air-powered Grease Gun) آغاز شد؛ دستگاهی که در هوای سرد بسیار بهتر از مدلهای دستی عمل می‌کرد.
فروش اولیه شرکت در همان سال تأسیس حدود ۳۵٬۰۰۰ دلار بود.
در ادامه، شرکت تولید واحدهای پمپاژ بادی برای مایعات خودرویی را نیز آغاز کرد.
تا سال ۱۹۴۱، فروش سالانه شرکت به حدود ۱ میلیون دلار رسید.
پس از جنگ جهانی دوم، گراکو دامنه فعالیت خود را از خدمات خودرویی فراتر برد و وارد حوزه‌های صنعتی مانند پمپاژ مایعات، رنگ و اسپری مواد شد. در اواخر دهه ۱۹۶۰، شرکت گسترش بین‌المللی خود را آغاز کرد و در سال ۱۹۶۹ به صورت عمومی در بورس عرضه شد (IPO). در همین سال‌ها، نام شرکت از Gray Company به Graco Inc. تغییر یافت.
در دهه ۱۹۷۰، فروش شرکت از ۵۰ میلیون دلار در ابتدای دهه به بیش از ۱۰۰ میلیون دلار در پایان آن رسید. گراکو با خرید شرکت‌های مختلف مانند H.G. Fischer & Co.، Liquid Control و Gusmer، دامنه تولید خود را گسترش داد. کارخانه‌هایی در چین، اروپا و آمریکای جنوبی تأسیس کرد. در سال ۲۰۱۲، فروش سالانه شرکت از ۱ میلیارد دلار فراتر رفت. در سالهای اخیر، گراکو روی پمپهای الکتریکی، اسپری بدون هوا (Airless) و سیستم‌های چسب و درزگیرهای صنعتی هوشمند تمرکز دارد.
گراکو در طراحی، ساخت و بازاریابی تجهیزات مرتبط با: انتقال، اندازه‌گیری، کنترل، توزیع و اسپری مایعات و پودرها فعالیت دارد.
مشتریان اصلی آن در صنایع : ساختمان و نقاشی صنعتی ، خودروسازی و خدمات پس از فروش ، تولید و مونتاژ صنعتی ، صنایع غذایی، شیمیایی و بسته‌بندی می باشند. شرکت اکنون در سراسر جهان فعال است و مراکز منطقه‌ای در اروپا و آسیا دارد.
– اختراع اولیه: گریس‌پمپ بادی – بنیان تأسیس شرکت.
– سال ۱۹۵۸: عرضه اولین دستگاه اسپری بدون هوا (Hydra-Spray).
– توسعه سیستم‌های پمپاژ دقیق برای چسب، رنگ، رزین، روغن و سیالات سنگین.
– شهرت جهانی به دلیل کیفیت، دوام بالا و خدمات پس از فروش قوی.
– تمرکز بر فناوری‌های سبز و کاهش مصرف مواد شیمیایی در تجهیزات جدید.
شرکت Graco Inc. امروز یکی از پیشگامان جهانی صنعت پمپاژ و اسپری مایعات است که از یک کارگاه کوچک خانوادگی در سال ۱۹۲۶ به مجموعه‌ای بین‌المللی با فروش میلیارد دلاری تبدیل شده است.
شرکت گراکو (Graco Inc.) یکی از پیشگامان جهانی در تولید پمپهای دیافراگمی (Diaphragm Pumps) نیز هست — در واقع این حوزه از محصولات کلیدی و استراتژیک شرکت محسوب میشود.
پمپهای دیافراگمی گراکو تحت عنوان Air-Operated Double Diaphragm Pumps (AODD Pumps) یا پمپ دیافراگمی دوبل بادی شناخته می‌شوند.
این پمپها با استفاده از هوای فشرده برای جابجایی مایعات کار می‌کنند و به خاطر قابلیت انتقال مواد غلیظ، خورنده، ساینده و حساس در صنایع گوناگون استفاده می‌شوند.
برخی از سری‌های شناخته‌شده پمپهای دیافراگمی گراکو عبارتند از:
| نام سری | نوع عملکرد | کاربرد اصلی |
|---|---|---|
| Husky Series | پنوماتیکی (Air-Operated) | عمومی ترین سری پمپ دیافراگمی برای رنگ ، چسب ، مواد شیمیائی ، و فاضلاب صنعتی |
| Saniforce Series | پنوماتیکی و الکتریکی (Electric) | صنایع غذائی ، داروئی و بهداشتی |
| EODD Pumps (Electric Operated Double Diaphragm) | الکتریکی | مصرف انرژی کمتر نسبت به نوع بادی ، مخصوص کاربردهای دقیق |
| Triton Series | بادی - اسپری مواد | برای انتقال رنگ و پوشش ها در صنایع چوب ، فلز و خودرو سازی |
شرکـت ورسـامـاتیـک
شرکت Versamatic در سال ۱۹۸۳ توسط ویلیام ورساو (William “Bill” Versaw) با نام اولیه Versa-Matic Tool Incorporated تأسیس شد.
در سال ۱۹۸۵ نام شرکت به Versa-Matic Pump Company تغییر یافت و فعالیت خود را در زمینه‌ی تولید پمپهای دیافراگمی بادی (Air-Operated Double Diaphragm – AODD) آغاز کرد.
در سالهای ۱۹۸۶ و ۱۹۸۷ مدلهای جدیدی از پمپهای ۳ اینچ و ۱¼ اینچ به بازار عرضه شدند.
در سال ۱۹۸۸، شرکت نخستین دیافراگم ترموپلاستیکی صنعتی خود را با نام XL® TPE معرفی کرد.
در سال ۱۹۹۰، ورساماتیک با شرکت سوئدی Eletta LTD ادغام شد و مدلهای جدید ½ اینچ و ۱ اینچ نیز عرضه گردید.
در ۱۹۹۱ فناوری جدیدی با نام Versa-Dome معرفی شد که باعث افزایش طول عمر دیافراگم و سهولت نصب آن شد.
در ادامه، مدلهای معروفی مانند Elima-Matic و Ultra-Matic به بازار آمدند که هر یک دارای نوآوری‌ها و ویژگیهای خاص خود بودند.
در تاریخ ۶ ژوئن ۲۰۰۱، شرکت IDEX Corporation شرکت ورساماتیک را به‌صورت رسمی خریداری کرد.
پس از این انتقال، تولید از شهر Export (ایالت پنسیلوانیا) به Mansfield (ایالت اوهایو) منتقل شد.
در حال حاضر، ورساماتیک به‌عنوان یکی از برندهای زیرمجموعه شرکت Warren Rupp Inc. فعالیت میکند.
امروزه شرکت Versamatic یکی از تولیدکنندگان پیشرو پمپهای AODD در جهان به شمار می‌رود.
تمرکز اصلی این برند بر کیفیت، دوام، تنوع مواد ساخت (فلزی، پلاستیکی و ترکیبی) و خدمات پس از فروش است.
شعار و مأموریت ورساماتیک چنین است:
«پمپاژ را آسان کنیم» (Making Pumping Easy) — از انتخاب تا نصب و نگهداری.
شرکـت سند پـایـپر
شرکت Warren Rupp Inc. در سال ۱۹۶۵ توسط Warren E. Rupp و Charles E. Young, Jr. در شهر منسفیلد، ایالت اوهایو تأسیس شد.
در سال ۱۹۶۸ برند SANDPIPER معرفی شد و نخستین پمپ دو دیافراگمی (AODD) شرکت تحت این نام راهی بازار گردید.
نام «SANDPIPER» از زمانی ریشه گرفت که در جریان توسعهٔ اولیهٔ پمپ، یک ملات بسیار ساینده از سیلیکای ماسه‌ای پیوسته در پمپ گردش می‌کرد و شرکت‌کنندگان مشاهده کردند که لوله‌ها پیش از پمپ دچار فرسایش می‌شوند. در نتیجه، آقای Warren Rupp نام «Sandpiper» را برای پمپ انتخاب کرد.
در سالهای اولیه، SANDPIPER با تمرکز بر پمپهای فلپ ولو (Flap Valve) و دیافراگمی، جایگاهی پیشرو در بازار پمپهای AODD به‌دست آورد.
شرکت در دهه‌های بعد امکانات تولید خود را گسترش داد، خطوط تولید جدید راه‌اندازی کرد و بازار بین‌المللی را هدف قرارداد.
SANDPIPER اکنون یکی از برندهای تحت مالکیت شرکت Warren Rupp است، و Warren Rupp نیز واحدی از IDEX Corporation به‌شمار می‌آید.
برند SANDPIPER بیش از ۵۵ سال تجربه در تولید پمپهای AODD دارد و امروز در بازارهای جهانی شناخته شده است.
پمپهای SANDPIPER برای شرایط دشوار، محیط‌های صنعتی پرچالش و کاربردهایی که نیازمند دوام بالا هستند طراحی شده‌اند.
این برند بر کیفیت، خدمات پس از فروش، و شبکهٔ توزیع جهانی تأکید دارد.
شرکـت یامـادا
شرکت یامادا (Yamada Corporation) در سال ۱۹۰۵ میلادی توسط جوجیرو یامادا (Jujiro Yamada) در منطقهٔ «میناتو-کو» شهر توکیو، ژاپن تأسیس شد.
در ابتدا فعالیت شرکت در زمینهٔ تولید شیرآلات، اتصالات و قطعات صنعتی فلزی بود.
پس از مدتی، فرزند او شوتارو یامادا (Shotaro Yamada) کسب‌وکار خانوادگی را ادامه داد و دامنه فعالیت را به تولید تجهیزات روانکاری (گریس‌کاری) گسترش داد.
در دهه‌های بعد، یامادا با استفاده از فناوری‌های نوین توانست وارد عرصهٔ پمپهای بادی دیافراگمی دوگانه (AODD Pumps) شود و به یکی از پیشگامان جهانی این صنعت تبدیل گردد.
پمپهای یامادا به‌دلیل دوام بالا، عملکرد پایدار و کیفیت ساخت ممتاز در صنایع مختلف از جمله شیمیایی، غذایی، دارویی، خودروسازی، معدنی و آب‌وفاضلاب کاربرد دارند.
این شرکت همواره بر نوآوری تمرکز داشته و هر پمپ پیش از ارسال به بازار، تحت آزمون‌های عملکردی دقیق با سیال واقعی قرار می‌گیرد.
شرکت یامادا در دهه‌های اخیر شبکه تولید و فروش خود را در کشورهای مختلف گسترش داده است.
اکنون دفاتر و نمایندگی‌های آن در ایالات متحده، چین، تایلند، اروپا و سایر مناطق آسیا فعال هستند.
این توسعه جهانی باعث شد برند Yamada به نمادی از اعتماد، دوام و مهندسی ژاپنی در جهان تبدیل شود.
امروزه شرکت Yamada Corporation با بیش از ۱۲۰ سال سابقه، یکی از معتبرترین تولیدکنندگان پمپهای صنعتی در جهان به شمار می‌رود.
این شرکت دارای گواهی ISO 9001 بوده و همواره در حال ارتقای فناوری تولید، بهینه‌سازی مصرف انرژی و افزایش بهره‌وری محصولات خود است.
یامادا با شعار
«کیفیت ژاپنی، اعتماد جهانی»
به توسعه راهکارهای پمپاژ صنعتی متعهد است که ایمنی، کارایی و طول عمر بالا را تضمین می‌کنند.
شرکـت وردر
تأسیس و سالهای اولیه
شرکت وردِر گروپ (Verder Group)، شرکت مادر برند Verderair، در سال ۱۹۵۹ میلادی توسط آندره وردر (André Verder) در شهر اوترخت (Utrecht) کشور هلند تأسیس شد.
در آغاز، فعالیت این شرکت در زمینهٔ توزیع پمپهای صنعتی و محصولات پلاستیکی نیمه‌ساخته بود و به‌سرعت در اروپا رشد کرد.
در دههٔ ۱۹۷۰ میلادی، برند Verderair به عنوان بخشی از گروه وردر معرفی شد و نخستین سری پمپهای دیافراگمی بادی (AODD Pumps) خود را وارد بازار جهانی کرد.
www.verderliquids.com
در سال ۱۹۹۳، وردر نخستین پمپ دیافراگمی دوگانهٔ خود را با نام Verderair CONT-EX طراحی و عرضه کرد که دارای ویژگیهای ضد‌انفجار و قطعات رسانا (Conductive Parts) برای محیط‌های خطرناک بود.
در ادامه و طی دههٔ ۱۹۹۰، تولید انبوه پمپهای Verderair در بلژیک و لهستان آغاز شد و برند به‌تدریج در اروپا و سپس آمریکا و آسیا گسترش یافت.
در سالهای بعد، این برند با توسعهٔ خطوط تولید خود، مدلهای گوناگونی از پمپها را برای صنایع مختلف ارائه داد؛ از جمله:
– پمپهای دیافراگمی بادی (AODD)
– پمپهای دیافراگمی الکتریکی (EODD)
– پمپهای مخصوص صنایع بهداشتی و غذایی (Hygienic Series)
– پمپهای مقاوم در برابر مواد شیمیایی و ساینده
امروزه Verderair یکی از برندهای اصلی زیرمجموعهٔ گروه بزرگ Verder Group به‌شمار می‌رود.
این شرکت بیش از ۶۵ سال سابقه در طراحی و تولید پمپهای صنعتی دارد و محصولاتش در بیش از ۵۰ کشور جهان توزیع می‌شوند.
تمرکز Verderair بر کیفیت، نوآوری، دوام و سهولت تعمیر و نگهداری است و شعار شرکت،
«Passion for Pumps»
به معنای «علاقه به پمپها» می‌باشد.
Verderair در بازار جهانی با ویژگی‌هایی چون:
– طراحی بهینه برای انتقال سیالات ویسکوز و ساینده
– مصرف هوای پایین در مدلهای جدید
– استفاده از مواد مقاوم در برابر خوردگی
– خدمات پس از فروش جهانی و سریع
شناخته میشود و در بسیاری از صنایع از جمله نفت و گاز، معدن، مواد غذایی، دارویی، و آب‌وفاضلاب به کار گرفته میشود.
شرکـت دِپــا
برند DEPA® از پیشگامان تولید پمپهای دیافراگمی با عملکرد دو دیافراگم به‌صورت هوافشرده است. این برند در شهر دوسلدورف (Düsseldorf) آلمان، از حدود سال ۱۹۶۸ آغاز به فعالیت کرد و طی بیش از چهار دهه توسعه، به یکی از نام‌های معتبر جهانی در حوزه پمپهای صنعتی تبدیل شد.
در بروشورهای رسمی برند آمده است:
“Designed and manufactured for over 40 years in Düsseldorf, Germany.”
(طراحی و تولید شده در دوسلدورف با بیش از ۴۰ سال سابقه تولید)
برند DEPA® زیرمجموعه شرکت Crane Process Flow Technologies GmbH و عضو گروه مادر Crane Co. است. این شرکت به‌عنوان یکی از تولیدکنندگان پیشرو تجهیزات انتقال سیال در سطح جهانی شناخته میشود.
DEPA در وب‌سایت‌های رسمی و توزیع‌کنندگان بین‌المللی از جمله Tomlinson-Hall و Luitec به‌عنوان یکی از برندهای معتبر پمپهای دیافراگمی معرفی شده است.
پمپهای DEPA® AODD در بدنه‌های متنوع شامل آلومینیوم، چدن، استنلس‌استیل، پلی‌پروپیلن و PVDF تولید می‌شوند و برای صنایع مختلف از جمله شیمیایی، دارویی، غذایی، معدنی و رنگ‌سازی مناسب هستند.
ویژگیهای برجسته:
– توانایی پمپاژ سیالات دارای ذرات معلق یا ویسکوزیته بالا.
– مقاومت در برابر مواد خورنده و سخت.
– قابلیت مکش (suction) و خودمکشی (self-priming) با طراحی ماژولار برای نگهداری آسان.
– ارائه نسخه‌هایی برای محیط‌های خطرناک با استاندارد ATEX و سازگار با الزامات بهداشتی/دارویی (FDA, EHEDG).
برند DEPA® از دهه‌های ۱۹۶۰ و ۱۹۷۰ وارد بازارهای جهانی شد و با بیش از چهار دهه تجربه، یکی از پیشروهای جهانی در زمینه پمپهای دیافراگمی محسوب میشود.
مستقر در: San Zeno di Cassola – Vicenza, Italy
حوزه فعالیت: طراحی و تولید تجهیزات مدیریت و انتقال سیالات
شرکت RAASM در ماه مه ۱۹۷۵ توسط جووانی منون (Giovanni Menon) در شهر سان‌زنو دی کاسولا، در شمال ایتالیا، تأسیس شد.
نخستین محصول این شرکت دستگاهی به نام Jollyfren بود که برای تخلیه و سرویس سیستم ترمز و کلاچ خودروها طراحی شد.
در همان سال، RAASM دو محصول دیگر به نام‌های Sprayer و Pressoil (توزیع‌کننده روغن) را به بازار معرفی کرد و بدین ترتیب وارد حوزه تجهیزات خدماتی و روانکاری خودرو شد.
– در ۱۹۷۸، نخستین مدلهای Aspiroil برای تخلیه روغن‌های مصرف‌شده خودروها تولید شدند.
– در ۱۹۷۹، RAASM فعالیت خود را به تولید پمپهای پیستونی بادی، توزیع‌کننده‌های گریس (دستی، بادی و ترولی‌دار) و تجهیزات بازیافت روغن گسترش داد.
– در ۱۹۸۳، شرکت نخستین قرقره‌های شلنگ (Hose Reels) خود را معرفی کرد؛ محصولی که بعدها به یکی از نمادهای اصلی برند تبدیل شد.
– در ۱۹۸۴، زمین کارخانه فعلی خریداری و واحد تولیدی بزرگ‌تری در محل فعلی احداث شد.
در دهه‌های بعد، شرکت به‌صورت مداوم تجهیزات، خطوط تولید و انبارهای خود را گسترش داد و در سال ۲۰۰۵ سیستم انبارداری خود را با ساختار کامپیوتری Modula نوسازی کرد.
امروزه RAASM در مجموعه‌ای صنعتی با مساحت بیش از ۲۰ هزار متر مربع در شمال ایتالیا فعالیت میکند.
این مجموعه شامل بخش‌های طراحی، تولید، تست کیفیت، و لجستیک است و در محیطی سبز و سازگار با طبیعت واقع شده است.
شرکت اکنون بیش از ۵٬۰۰۰ محصول را برای صنایع مختلف از جمله خودروسازی، حمل‌ونقل، معدن، کشاورزی، صنایع غذایی و دریایی تولید میکند.
کیفیت بالا، نوآوری مداوم، پایداری محیطی و تمرکز بر رضایت مشتری.
– ۲۰۰۸: افتتاح دفتر نمایندگی در آمریکای شمالی (شارلوت، کارولینای شمالی)
– ۲۰۱۳: آغاز برنامه‌های زیست‌محیطی و معرفی بسته‌بندی‌های ۱۰۰٪ قابل بازیافت
– ۲۰۱۹: دریافت گواهینامه بین‌المللی ISO 14001:2015 در مدیریت محیط زیست
– ۲۰۲۰: عرضه پمپهای دیافراگمی از جنس AISI 316 Stainless Steel برای انتقال سیالات خورنده
توسعه و تولید تجهیزات انتقال و مدیریت سیالات با بالاترین سطح کیفیت و دوام، در راستای پایداری و احترام به محیط زیست.
حفظ جایگاه پیشرو در صنعت جهانی از طریق نوآوری، طراحی دقیق و تطبیق‌پذیری با نیازهای متغیر بازار.
امروزه RAASM در بیش از ۱۰۰ کشور نمایندگی فعال دارد و با شبکه‌ای گسترده از توزیع‌کنندگان در سراسر جهان، به‌عنوان یکی از پیشگامان جهانی در تجهیزات مدیریت سیالات شناخته میشود.
دفتر مرکزی این شرکت در ایتالیا همچنان مرکز طراحی، تحقیق و توسعه محصولات جدید است.
RAASM با ترکیب فناوری، طراحی صنعتی و تعهد به کیفیت، نماد «ساخت ایتالیا» در سطح بین‌المللی به شمار می‌آید.
شرکـت فلاکـس
(تولیدکننده پیشرو پمپهای بشکه‌ای و دیافراگمی از آلمان)
دفتر مرکزی: Maulbronn, Germany
حوزه فعالیت: تجهیزات انتقال و مدیریت سیالات صنعتی
شرکت FLUX-GERÄTE GmbH ریشه در سال ۱۹۵۰ میلادی دارد، زمانی که نخستین پمپ برقی بشکه‌ای (Electric Drum Pump) با نام تجاری FLUX در آلمان ثبت اختراع شد (شماره پتنت: ۹۶۷ ۴۲۴).
در سال ۱۹۵۱، شرکت به‌صورت رسمی تأسیس شد و با تمرکز بر طراحی و تولید پمپهای تخصصی برای انتقال سیالات از بشکه‌ها، مخازن و کانتینرها، فعالیت خود را آغاز کرد.
محل استقرار اصلی شرکت از ابتدا در شهر Maulbronn واقع در ایالت بادن-وورتمبرگ آلمان بوده است.
در طول دهه‌های بعد، FLUX همواره از نوآوران صنعت پمپ در جهان بوده است:
– در دهه ۱۹۶۰ و ۱۹۷۰، توسعه پمپهای مقاوم در برابر خوردگی برای صنایع شیمیایی.
– در دهه ۱۹۸۰، معرفی پمپهای ضد انفجار (Explosion-Proof) و طراحی‌های قابل استفاده در محیط‌های خطرناک.
– در دهه ۱۹۹۰، توسعه موتورهای بدون ذغال (Brushless Motors) با بهره‌وری انرژی بالا.
– در دهه ۲۰۰۰، گسترش شبکه فروش و خدمات در اروپا، آمریکا و آسیا.
در سال ۲۰۲۱، FLUX دامنه محصولات خود را گسترش داد و پمپهای دیافراگمی هوافشرده (Air-Operated Double Diaphragm – AODD) را به سبد تولیدات خود افزود.
این حرکت در همکاری استراتژیک با برند ARO انجام شد که بیش از ۸۵ سال سابقه در زمینه فناوری انتقال سیالات دارد.
هدف از این همکاری، ارائه‌ی مجموعه‌ای کامل از راهکارهای انتقال سیالات برای مشتریان بود — از پمپهای دستی و بشکه‌ای تا پمپهای دیافراگمی صنعتی برای کاربردهای پیچیده‌تر.
پمپهای دیافراگمی FLUX در قالب سری‌های FDM و RFM عرضه می‌شوند و برای کاربردهای گسترده‌ای طراحی شده‌اند، از جمله:
– سیالات با ویسکوزیته بالا یا حاوی ذرات معلق.
– سیالات شیمیایی خورنده یا حساس.
– محیط‌های بهداشتی (دارویی و غذایی) با استانداردهای FDA و EHEDG.
– محیط‌های خطرناک با گواهی ATEX.
ویژگیهای فنی شاخص:
– قابلیت کارکرد خشک بدون آسیب به پمپ.
– خودمکشی (Self-Priming) و توانایی کارکرد در دو جهت.
– طراحی ماژولار برای سرویس و نگهداری آسان.
– بازده بالا و مصرف هوای بهینه.
در سال ۲۰۲۰، شرکت FLUX هفتادمین سالگرد فعالیت خود را جشن گرفت و در حال حاضر در بیش از ۱۰۰ کشور نمایندگی و شبکه فروش دارد.
«کیفیت، نوآوری و اعتماد» — سه اصل کلیدی در هر پمپ FLUX
این شرکت بر اساس استانداردهای بین‌المللی در حوزه کیفیت، ایمنی و پایداری محیط زیست فعالیت میکند و به‌عنوان یکی از برندهای معتبر اروپایی در زمینه پمپهای دیافراگمی، بشکه‌ای، پریستالتیک و سانتریفیوژ شناخته میشود.
چشم‌انداز FLUX تمرکز بر توسعه‌ی فناوری‌های سبز، بهبود بهره‌وری انرژی، و ایجاد راهکارهای هوشمند برای انتقال ایمن و دقیق سیالات است.
شرکت همچنان به تحقیق و توسعه در زمینه مواد نوین (مانند PTFE، PVDF و AISI 316) ادامه می‌دهد تا عملکرد محصولات خود را برای صنایع حساس افزایش دهد.
شرکت FLUX-GERÄTE GmbH با بیش از ۷ دهه تجربه، از پیشگامان صنعت پمپ در جهان به شمار می‌آید.
پمپهای دیافراگمی FLUX امروز در صنایع شیمیایی، دارویی، غذایی، معدنی، و انرژی کاربرد گسترده دارند و نمادی از نوآوری آلمانی در مهندسی دقیق محسوب می‌شوند.
شرکـت آلمـاتک
(تولیدکننده پمپهای دیافراگمی هوافشرده – Air Operated Double Diaphragm Pumps)
دفتر مرکزی: دویسبورگ (Duisburg)، آلمان
عضوی از گروه PSG® – Dover Corporation
شرکت ALMATEC Maschinenbau GmbH در سال ۱۹۸۴ میلادی در آلمان تأسیس شد.
از ابتدای فعالیت، تمرکز این شرکت بر طراحی و تولید پمپهای دیافراگمی هوافشرده (AODD) با تکیه بر فناوری و دقت مهندسی آلمانی بود.
در مدت کوتاهی پس از تأسیس، پمپهای ALMATEC به دلیل کیفیت ساخت بالا، عملکرد بدون نشتی و طراحی منحصربه‌فرد دیافراگم‌ها مورد توجه صنایع شیمیایی و دارویی قرار گرفتند.
در سال ۱۹۹۲، شرکت به شهر Kamp-Lintfort منتقل شد و کارخانه‌ای مدرن با مساحت بیش از ۲٬۲۰۰ متر مربع راه‌اندازی کرد.
ALMATEC در طول چهار دهه گذشته، با معرفی نسل‌های متعدد پمپهای دیافراگمی، نوآوری‌های فراوانی را به صنعت پمپ ارائه کرده است:
– ۱۹۹۸: معرفی سری A-Series با طراحی پیشرفته‌تر، بازده بالا و کاهش مصرف هوا.
– ۲۰۰۹: عرضه سری E-Series با شعار Economic – Efficient – Ecological (اقتصادی، کارآمد، زیست‌محیطی).
– ۲۰۱۵: بهینه‌سازی سیستم هوای داخلی و کاهش چشمگیر صدا و مصرف انرژی.
– ۲۰۲۰: معرفی سری ADX از جنس استنلس‌استیل (AISI 316 L) برای کاربردهای صنعتی سنگین، صنایع غذایی و دارویی.
پمپهای ALMATEC از ابتدا با تمرکز بر ساختار کم‌قطعه، مونتاژ آسان، مقاومت در برابر سایش و قابلیت کارکرد خشک (Dry Running) طراحی شده‌اند.
در سال ۲۰۰۴، شرکت Dover Corporation (ایالات متحده) برند ALMATEC را خریداری کرد.
پس از آن، ALMATEC به عنوان بخشی از گروه PSG® (Pump Solutions Group) تحت مدیریت Dover فعالیت خود را ادامه داد.
این تغییر باعث شد شرکت به شبکه‌ای جهانی از برندهای تخصصی در زمینه انتقال سیالات بپیوندد، شامل Wilden، Mouvex، Blackmer، و Griswold.
در سال ۲۰۱۸، دفتر مرکزی ALMATEC به شهر Duisburg منتقل شد تا ظرفیت تولید تا ۷۰٪ افزایش یابد و فضای تولید با استاندارد ISO Class 7 Cleanroom ایجاد گردد.
پمپهای دیافراگمی ALMATEC با تمرکز بر دقت، ایمنی و دوام طراحی می‌شوند.
ویژگیهای فنی کلیدی:
– بدنه از مواد PE، PTFE، PVDF، استنلس‌استیل (AISI 316L) و سایر پلیمرهای مقاوم.
– طراحی بدون محور فلزی مرکزی (Metal-Free Housing).
– صدای کم، عملکرد بدون ضربه، و مصرف هوای بهینه.
– قابلیت کارکرد در حالت خشک، خودمکشی، و انتقال سیالات با ذرات معلق.
– سازگاری با استانداردهای ATEX، FDA، EHEDG برای محیط‌های خطرناک یا بهداشتی.
کاربردها:
صنایع شیمیایی، دارویی، رنگ و رزین، فیبر نیمه‌رسانا، تولید باتری، تصفیه آب، و صنایع غذایی.
کیفیت مهندسی آلمانی، ایمنی بالا و دوام طولانی‌مدت سه ستون اصلی فلسفه کاری ALMATEC هستند.
شرکت با بهره‌گیری از فناوری‌های روز دنیا، به دنبال ارائه محصولاتی است که:
– مصرف انرژی را کاهش دهند،
– عمر مفید پمپ را افزایش دهند،
– و تعمیر و نگهداری را به حداقل برسانند.
چشم‌انداز ALMATEC دستیابی به جایگاه نخست جهانی در حوزه پمپهای دیافراگمی صنعتی و بهداشتی است، با تمرکز بر نوآوری، پایداری و رضایت مشتری.
ALMATEC امروز به عنوان یکی از برندهای پیشرو جهانی در زمینه پمپهای دیافراگمی هوافشرده (AODD) شناخته میشود.
با چهار دهه تجربه، عضویت در گروه صنعتی Dover و پایبندی به مهندسی آلمانی، این برند نماد کیفیت، اعتماد و نوآوری در فناوری انتقال سیالات است.
شرکـت واگنــر
(واقع در مارک‌دورف، آلمان — تولیدکننده تجهیزات پوشش سطحی و رنگ‌پاشی صنعتی)
شرکت J. Wagner GmbH در سال ۱۹۴۷ توسط Josef Wagner تأسیس شد.
در ابتدا، وی با تعمیر دستگاه‌های ابزار و لوازم صنعتی و سپس تولید سیستم‌های رنگ‌پاشی (spray systems) فعالیت خود را آغاز کرد.
در سال ۱۹۵۳، این شرکت نخستین تفنگ رنگ‌پاش بدون کمپرسور (airless spray gun) خود را معرفی کرد
www.wagner-group.com
– در سال ۱۹۵۴، تولید سریالی دستگاه‌های رنگ‌پاشی آغاز شد.
– در سال ۱۹۸۱، شرکت با حدود ۱۲۰۰ کارمند، به کارخانه و مقر اداری جدیدی در مارک‌دورف انتقال یافت.
– در دهه‌های بعد، Wagner سهم عمده‌ای از بازارهای جهانی در زمینه دستگاه‌های رنگ‌پاش و سیستم‌های پوشش صنعتی به‌دست آورد.
امروزه Wagner با بیش از ۵۰۰ کارمند و حضور در بیش از ۵۰ کشور جهان فعالیت میکند.
تمرکز اصلی شرکت بر فناوری‌های پیشرفته برای رنگ‌پاشی و پوشش‌دهی سطوح از جمله خودرو، صنعت و حرفه‌ای‌ها است.
شرکت J. Wagner GmbH با شروعی کوچک و شخصی در آلمان پس از جنگ، در طی بیش از هفت دهه به تولیدکننده‌ای بین‌المللی تبدیل شده است. کیفیت، نوآوری و توسعه جهانی از ویژگیهای شاخص این برند هستند.
شرکـت BLAGDON PUMP
(تولیدکننده پمپهای دیافراگمی هوافشرده – Air Operated Double Diaphragm Pumps)
دفتر مرکزی: واشینگتن، شمال شرق انگلستان
زیرمجموعه گروه بین‌المللی IDEX Corporation
شرکت Blagdon Pump در اوایل دهه‌ی ۱۹۵۰ میلادی توسط جورج بلاگدن (George Blagdon) و جورج فلین (George Flynn) در منطقه‌ی دورام (Durham) در شمال شرق انگلستان تأسیس شد.
در ابتدا این شرکت یک کارگاه مهندسی کوچک بود که تجهیزات و قطعات صنعتی برای معادن زغال‌سنگ محلی تولید می‌کرد.
در سال ۱۹۷۹، شرکت Blagdon نخستین پمپ دیافراگمی هوافشرده (Air Operated Double Diaphragm – AODD) خود را طراحی و تولید کرد.
این پمپ از آلومینیوم و چدن ساخته شده و به‌طور خاص برای استفاده در معادن و محیط‌های صنعتی سنگین طراحی شده بود.
کیفیت بالا و ساختار مستحکم این محصولات باعث شد Blagdon به سرعت در بازار جهانی پمپهای دیافراگمی شناخته شود.
در سال ۱۹۸۱، مالکیت شرکت به تری هریسون (Terry Harrison) واگذار شد.
او با سرمایه‌گذاری گسترده، کارخانه‌ای با مساحت بیش از ۳۰٬۰۰۰ متر مربع در منطقه‌ی واشینگتن (Washington) در شمال شرق انگلستان تأسیس کرد.
این توسعه، Blagdon را به یکی از تولیدکنندگان اصلی پمپهای صنعتی در اروپا تبدیل کرد.
در سال ۱۹۹۷، شرکت آمریکایی IDEX Corporation، Blagdon Pump را خریداری نمود و از آن پس، این برند تحت مالکیت و مدیریت گروه IDEX فعالیت میکند.
پمپهای دیافراگمی Blagdon به عنوان یکی از بادوام‌ترین و کارآمدترین پمپهای صنعتی شناخته می‌شوند و در صنایع گوناگون کاربرد دارند.
ویژگیهای شاخص آنها عبارت‌اند از:
تولید بدنه در انواع فلزی (آلومینیوم، چدن، استنلس‌استیل) و غیرفلزی (پلی‌پروپیلن، PVDF).
قابلیت کار در محیط‌های صنعتی سنگین، معدنی، شیمیایی و دارویی.
انطباق با استانداردهای ATEX (ضد انفجار) و FDA (کاربردهای بهداشتی).
طراحی ساده، نگهداری آسان و کارکرد ایمن با هوای فشرده.
| سال | رویداد |
|---|---|
| اوایل ۱۹۵۰ | تأسیس شرکت Blagdon Pump توسط George Blagdon و George Flynn در شمال شرق انگلستان |
| ۱۹۷۹ | تولید نخستین پمپ دیافراگمی هوافشرده (AODD) |
| ۱۹۸۱ | انتقال مالکیت به Terry Harrison و توسعه کارخانه جدید در واشینگتن |
| ۱۹۹۷ | خریداری شرکت توسط گروه بین‌المللی IDEX Corporation |
امروز Blagdon Pump به عنوان یکی از برندهای معتبر جهانی در زمینهٔ پمپهای دیافراگمی هوافشرده (AODD) شناخته میشود.
این شرکت با بیش از هفتاد سال تجربه، کیفیت مهندسی بریتانیایی، و پشتیبانی گروه IDEX، جایگاهی پایدار در صنایع شیمیایی، معدنی، غذایی و دارویی دارد.
شرکـت ALL-FLO
(تولیدکننده پمپهای دیافراگمی هوافشرده – AODD)
دفتر مرکزی: منتر، اوهایو، ایالات متحده آمریکا
عضو گروه: Dover Corporation (از ۲۰۱۹)
شرکت All‑Flo در سال ۱۹۸۶ میلادی تأسیس شد و فعالیت خود را با تمرکز بر تولید پمپهای دیافراگمی هوافشرده (Air‑Operated Double Diaphragm – AODD) آغاز کرد.
این شرکت به سرعت به تولیدکننده‌ای باسابقه در زمینه انتقال سیالات چسبناک، خورنده، دارای ذرات معلق و لجن تبدیل شد.
پمپهای All‑Flo طراحی شده‌اند تا تحت سخت‌ترین شرایط سرویس‌دهی، عملکرد قابل اعتمادی داشته باشند. PSG+1
ویژگیهای شاخص شامل:
– استفاده از سازه‌های فلزی و پلاستیکی متنوع جهت کاربردهای گوناگون.
– طراحی با حداقل قطعات متحرک، که منجر به سادگی تعمیر و نگهداری و کاهش توقف میشود.
– توانایی انتقال سیالات چسبناک، دارای ذرات معلق، خورنده یا دشوار.
در تاریخ ۷ می ۲۰۱۹، شرکت Dover Corporation خرید کامل All‑Flo Pump را اعلام کرد و All‑Flo را به عضوی از زیرمجموعه Pump Solutions Group (PSG) خود تبدیل نمود.
با این خرید، All‑Flo ضمن تقویت حضور در بازار جهانی، از شبکه فروش و امکانات گروه Dover بهره‌مند شد.
پمپهای All‑Flo در صنایع مختلف از جمله پوشش فلزات، پتروشیمی، نفت و گاز، غذا و نوشیدنی، معدن و تخلیه فاضلاب به‌کار می‌روند.
شرکت تأکید دارد که محصولاتش «طراحی‌شده‌اند تا دوام داشته باشند»، و تمامی پمپها ۱۰۰٪ تست کارخانه‌ای می‌شوند.
شرکت All‑Flo Pump Co. با بیش از سه دهه تجربه در زمینه پمپهای دیافراگمی هوافشرده، به‌عنوان یکی از تولیدکنندگان معتبر جهانی شناخته میشود. عضویت در گروه Dover و تمرکز بر فناوری، کیفیت و بازارهای صنعتی، موقعیت آن را در صنعت پمپ تقویت کرده است.
شرکـت River+Wave
شرکت ریور ویو در سال ۲۰۰۶ در شهر شانگهای چین توسط شرکت جیانگ لینگ تاسیس گردید. از عمده محصولات این شرکت پمپ های دیافراگمی ، شیر کنترل ، شیر تنظیم توالی هیدرولیک ، شیر کنترل دیافراگم پنوماتیک ، شیر کنترل برقی و پمپ دیافراگم برقی می باشد.
شرکـت DELLMECO
(تولیدکننده پمپهای دیافراگمی هوافشرده و الکترومکانیکی – AODD و DME)
دفتر مرکزی و کارخانه: لهستان / آلمان
حوزه فعالیت: صنایع شیمیایی، دارویی، غذایی، معدن و …
شرکت DELLMECO در حدود سال ۲۰۰۴ میلادی به‌عنوان تولیدکنندهٔ تخصصی پمپهای دیافراگمی فعالیت خود را آغاز کرد.
این شرکت تمرکز خود را بر تولید پمپهای Air‑Operated Double Diaphragm (AODD) و همچنین پمپهای الکترومکانیکی (DME) گذاشت.
DELLMECO تولیدکننده پمپ‌هایی است با مشخصات زیر:
– انواع مواد بدنه: آلومینیوم، چدن، استنلس‌استیل، پلی‌اتیلن (PE)، PTFE و …
– پمپهای بدون مهره فلزی داخلی و بدون پکینگ، مناسب برای سیالات دارای ذرات معلق، ویسکوز بالا یا خورنده.
– قابلیت مکش خودکار (self‑priming)، امکان کارکرد خشک (dry‑running) بدون آسیب، و طراحی ماژولار برای سرویس آسان.
– علاوه بر پمپهای هوافشرده، DELLMECO پمپهای الکترومکانیکی سری DME نیز تولید میکند که با جریان مستقیم و بدون نیاز به هوای فشرده کار می‌کنند.
DELLMECO با تمرکز کامل بر تولید پمپهای دیافراگمی، طی سال‌ها توسعه یافته است و امروز شبکه نمایندگی و فروش خود را در سطح بین‌المللی گسترش داده است.
شرکت توانسته استانداردهای کیفیت بین‌المللی مانند ISO/TÜV را کسب نماید و محصولات خود را مطابق نیاز صنایع پیشرفته عرضه کند.
شرکـت فلـویمک
(تولیدکننده پمپهای دیافراگمی هوافشرده و سایر راهکارهای انتقال سیال – «Pump We Trust»)
📍 دفتر مرکزی: Tradate، استان وارزه (Varese)، ایتالیا
🌍 حوزه فعالیت: طراحی، تولید و تأمین راهکارهای انتقال سیالات برای صنایع شیمیایی، غذایی، بهداشتی، محیط زیست و سایر کاربردهای تخصصی
شرکت Fluimac S.r.l. در سال ۲۰۱۲ میلادی در منطقه وارزه، ایتالیا بنیاد شد.
این شرکت با شعار «Pump We Trust» شروع به کار کرد و از همان ابتدا تمرکز خود را بر طراحی و تولید پمپهای دیافراگمی هوافشرده (Air‑Operated Double Diaphragm – AODD) و سایر راهکارهای انتقال سیال گذاشت.
Fluimac خود را «شرکتی جوان، پویا و نوآور» معرفی میکند که از سال ۲۰۱۲ با رویکردی جدید در طراحی محصولات برای هر نیاز پمپاژ فعالیت میکند.
Fluimac مجموعهٔ متنوعی از پمپها و راهکارهای انتقال سیال را تولید میکند:
– پمپهای دیافراگمی هوافشرده (AODD) با نام‌هایی همچون «Phoenix» و «Phoenix ATEX».
– سایر انواع پمپها؛ از جمله پمپهای گریز از مرکز افقی یا عمودی، پمپهای پرستالتیک (peristaltic) سری «Helios»، و پمپهای درام/انتقال.
– مواد ساخت متنوع و مطابق با کاربرد؛ از جمله PP (پلی‌پروپیلن)، PVDF، آلومینیوم، استنلس استیل (AISI ۳۱۶) و… برای کاربردهای مختلف از سیالات خورنده تا مواد غذایی.
– Fluimac تأکید دارد که تمامی محصولاتش در ایتالیا طراحی، مونتاژ و آزمایش می‌شوند و دارای گواهینامه‌هایی چون CE، ATEX، ISO ۹۰۰۱ هستند.
Fluimac ارزش‌های زیر را به‌عنوان هستهٔ فعالیت خود معرفی میکند:
– «گوش دادن فعال» به نیازهای مشتریان و تبدیل آنها به راهکارهای عملی.
– اعتماد و همکاری بلندمدت با مشتریان: مشتریان فقط خریدار نیستند بلکه شریک در فرآیند هستند.
– کیفیت ۳۶۰ درجه: از طراحی تا تولید، تأمین قطعات، و خدمات پس از فروش.
– تولید «Made in Italy»: تاکید بر کیفیت بالای طراحی، مونتاژ و تست محصول در محل کارخانهٔ ایتالیا.
شرکت Fluimac S.r.l. با وجود اینکه نسبت به برخی برندهای قدیمی‌تر جدیدتر است ولی با رویکردی نوآورانه، طراحی به‌روز، استفاده از مواد متنوع و کیفیت بالا توانسته حضور خود را در بازار پمپهای دیافراگمی و انتقال سیالات تثبیت نماید.
شرکـت DEBEM
شرکت دبم در سال ۱۹۷۵ در کشور ایتالیا توسط آقای مارکودی برناردی تاسیس گردید.
اولین پروژه خود را در زمینه پمپ های سانتریفیوژ به ثمر رسانید و توانسـت کـار خود را در حـوزه طراحی و تولید پمپ های دیافراگمی گسترش دهد.
شرکـت وسـتـا
شرکت وستا پمپ در سال ۱۹۹۶ در شهر استانبول ترکیه کار خود را با تولید پمپ های سانتریفیوژ و اسکرو آغاز کرد و در سـال ۲۰۱۲ تحـت لیسـانس شرکـت سنـد پایپر آمریکـا خـط تولید پمپ هـای دیافراگمی با عملگر هوا را راه اندازی کرد.
شرکـت TAPFLO
شرکت تاپ فلو کار خود را از سال ۱۹۸۰ در کشور سوئد آغاز نمود این شرکت در زمینه پمپ های دیافراگمی و گریز از مرکز کار خود را شروع کرد و سپس در سالهای بعد توانست فعالیت خود را در زمینه تجهیزات پنوماتیک گسترش دهد.
شرکـت DYI SHENG
شرکت دای شنگ در سال ۱۹۸۶ در کشور تایوان شروع بکار نمود کلیه محصولات این شرکت دارای استاندارد (ATEX) و گواهینامه های (ISO 9001) و (CE) می باشد.
۷- معرفی قطعات یدکی و جانبی پمپ دیافراگمی
بطور کلی پمپ های دیافراگمی دارای سه بخش به شرح ذیل می باشند. :
– بدنه و بلوک میانی (Manifuld – Center Block)
– کیت تعمیر بخش سیال (Fluid Section Kit)
– کیت تعمیر بخش هوا (Air Motor Kit)
– بدنه و بلوک میانی (Manifold – Center Block)
بدنه پمپ دیافراگمی دارای دو بخش می باشد یک بخش که با سیال در تماس است با نام منیفولد و بخش دیگر بلوک مرکزی هوا که با فشار هوای ورودی پمپ در ارتباط می باشد و با نام سنتر بلوک شناخته می شود.
– کیت تعمیر بخش سیال (fluid Section Kit)
این کیت یا این مجموعه شامل قطعات مصرفی هستند که دائم با سیال در تماس می باشند. این قطعات شامل گلوله (Ball) ، نشینمنگاه (Seat) , اورینگ (O-ring) و دیافراگم (Diaphragm) می باشند.
– کیت تعمیر بخش هوا (AIR Motor Kit)
این کیت یا این مجموعه شامل قطعاتی هستند که با فشار هوای ورودی به ایر موتور پمپ در تماس هستند که شامل پیستون یا اسپول ، اورینگ ها ، شفت ، پیلوت و گسگت ها می باشند.
